合成燃料

合成燃料または合成燃料、液体燃料、又は合成ガスは、石炭又はバイオマスとして、または天然ガスの改質によって固体原料のガス化から誘導された合成ガスから得られる時々燃料ガス、一酸化炭素と水素の混合物です。

合成燃料を精製する一般的な方法には、フィッシャー・トロプシュ変換、メタノールからガソリンへの変換、または直接石炭液化が含まれます。

2009年7月現在、世界の商業用合成燃料の生産能力は1日あたり240,000バレル（38,000 m3 / d）を超え、建設または開発中の多数の新しいプロジェクトがありました。

分類と原則

「合成燃料」または「合成燃料」という用語にはいくつかの異なる意味があり、異なる種類の燃料が含まれる場合があります。国際エネルギー機関によって与えられた定義などのより伝統的な定義は、「合成燃料」または「合成燃料」を石炭または天然ガスから得られる液体燃料として定義します。 Energy Information Administration 2006では、Energy Information Administrationで、合成燃料は、石炭、天然ガス、またはバイオマス原料から、合成原油および/または合成液体製品への化学変換によって生成される燃料として定義されています。多くの合成燃料の定義には、バイオマス、産業廃棄物および都市廃棄物から生成される燃料が含まれます。合成燃料の定義では、オイルサンドとオイルシェールを合成燃料源として使用することもでき、液体燃料に加えて、合成ガス燃料も合成燃料と見なされます：彼の「合成燃料ハンドブック」では、石油化学者ジェームズG.石炭、オイルシェールまたはタールサンド、およびさまざまな形態のバイオマスの変換によって生成される気体燃料およびクリーンな固体燃料。ただし、彼は石油ベースの燃料の代替品の文脈ではさらに広い意味を持つことを認めている。状況に応じて、メタノール、エタノール、水素も含まれる場合があります。

合成燃料は、化学プロセスの変換によって生成されます。変換方法は、液体輸送燃料への直接変換、または原料物質が最初に合成ガスに変換され、その後追加の変換プロセスを経て液体燃料になる間接変換です。基本的な変換方法には、炭化と熱分解、水素化、熱溶解が含まれます。

歴史

石炭から合成燃料への直接変換は、もともとドイツで開発されました。ベルギウスプロセスはフリードリッヒベルギウスによって開発され、1913年に特許を取得しました。カールゴールドシュミットは彼の工場Thに工業プラントを建設するように彼を招待しました。 Goldschmidt AG（現在のEvonik Industries）は、1914年に生産されました。1919年に生産が開始されました。

間接石炭転換（石炭がガス化されて合成燃料に変換される）も、1923年にドイツでフランツフィッシャーとハンストロプシュによって開発されました。第二次世界大戦中、ドイツは合成油製造（ドイツ： Kohleverflüssigung ）を使用して代替品（ Ersatz ）を生産しましたBergiusプロセス（石炭から）、Fischer-Tropschプロセス（水性ガス）、およびその他の方法（ZeitzはTTHおよびMTHプロセスを使用）を使用した石油製品。 1931年、イギリスのグリニッジにある英国科学産業研究局は、水素ガスを非常に高圧で石炭と組み合わせて合成燃料を作る小さな施設を設立しました。

ベルギウスのプロセスプラントは、ナチスドイツの高級航空ガソリン、合成油、合成ゴム、合成メタノール、合成アンモニア、硝酸の主要な供給源でした。ベルギウスの生産のほぼ3分の1は、ペリッツ（ポーランド語： 警察 ）とロイナの工場で生産され、他の5つの工場でさらに3分の1が生産されました（ルードヴィッヒスハーフェンは、DHDプロセスを使用して「脱水素によるガソリン品質」を改善したはるかに小さいベルギウス工場を所有していました）。

合成燃料グレードには、「TL燃料」、「最高品質の航空ガソリン」、「航空ベースガソリン」、および「ガソリン-ミドルオイル」が含まれます。 「プロデューサーガス」とディーゼルも燃料用に合成されました（たとえば、プロデューサーガスを使用した改造装甲タンク）。4、s2 1944年初頭までに、ドイツの合成燃料の生産量は1日あたり124,000バレル（19,700 m3 / d） 239ルール地方の10を含む25のプラントから：239 1937年、シェーレン/ビュールのルール地方のbit青炭プラントとともに、ベーレン、ロイナ、マグデブルク/ローゼンゼー、およびツァイツの4つの中央ドイツ褐炭石炭プラントが生産されました480万バレル（760×10 ^ 3 m3）の燃料。その後、4つの新しい水素化プラント（ドイツ語： Hydrierwerke ）が、Bottrop-Welheim（「Bit青炭タールピッチ」を使用）、Gelsenkirchen（Nordstern）、Pölitz、および年間200,000トンで建設されました。 NordsternとPölitz/ Stettinは、新しいBlechhammerプラントと同様にmer青炭を使用し、Heydebreckは強制収容所の囚人でテストされた食用油を合成しました。 Geilenbergの特別スタッフは、35万人の主に外国の強制労働者を使用して、爆撃された合成油プラントを再構築し、210,224、および緊急分散プログラムで、爆撃保護のために7つの地下水素化プラントを建設しました（完了していません）。 （プランナーは、バンカーが完成する前に戦争に勝つため、以前のそのような提案を拒否していました。）1944年7月、「カッコウ」プロジェクトの地下合成油プラント（800,000 m2）は、「ヒンメルスブルクから切り出され」ましたミッテルヴェルクの、しかし、植物は第二次世界大戦の終わりに未完成でした。

間接フィッシャートロプシュ（「FT」）技術は、第二次世界大戦後に米国に持ち込まれ、1日あたり7,000バレル（1,100 m3 / d）のプラントがHRIによって設計され、テキサス州ブラウンズビルに建設されました。このプラントは、高温のフィッシャー・トロプシュ変換の最初の商業的使用を表しています。生産の強化と中東での大規模な発見により石油価格が下落したため、1950年から1955年まで操業を停止しました。

1949年、石炭をガソリンに変換するための実証プラントがミズーリ州ルイジアナにある米国鉱山局によって建設され、運営されました。また、第二次世界大戦後の米国では、ニュージャージー州ローレンスビルにある3 TPDプラントや、ケンタッキー州カトレッツバーグにある250-600 TPDプラントなど、直接石炭転換プラントが開発されました。

数十年後、南アフリカ共和国は大規模な合成燃料施設を含む国営石油会社を設立しました。

プロセス

合成燃料の生産に使用できる多数のプロセスは、大きく分けて、間接プロセス、直接プロセス、バイオ燃料プロセスの3つのカテゴリに分類されます。

間接変換

間接変換は世界で最も広く展開されており、世界の生産量は1日あたり約260,000バレル（41,000 m3 / d）であり、多くの追加プロジェクトが活発に開発されています。

間接変換とは、バイオマス、石炭、または天然ガスが、ガス化または蒸気メタン改質のいずれかによって、合成ガスとして知られる水素と一酸化炭素の混合物に変換され、合成ガスが液体輸送燃料に処理されるプロセスを広く指します目的の最終製品に応じて、さまざまな変換手法が使用されます。

合成ガスから合成燃料を生産する主な技術は、フィッシャー・トロプシュ合成とモービルプロセス（メタノールからガソリンへ、またはMTGとしても知られています）です。フィッシャートロプシュプロセスでは、合成ガスは触媒の存在下で反応し、液体製品（主にディーゼル燃料とジェット燃料）および潜在的にワックス（使用するFTプロセスに応じて）に変換されます。

間接変換により合成燃料を生産するプロセスは、初期の原料に応じて、石炭から液体（CTL）、ガスから液体（GTL）、またはバイオマスから液体（BTL）と呼ばれることがよくあります。少なくとも3つのプロジェクト（オハイオリバークリーンフューエルズ、イリノイクリーンフューエルズ、レンテックナチェズ）が石炭とバイオマス原料を組み合わせ、石炭とバイオマスから液体（CBTL）として知られるハイブリッド原料合成燃料を作成しています。

間接変換プロセス技術は、燃料電池車で潜在的にスリップストリーム副産物として、または一次産出物として使用するために、水素を生成するためにも使用できます。

直接変換

直接変換とは、石炭またはバイオマス原料を直接中間または最終製品に変換し、ガス化による合成ガスへの変換を回避するプロセスを指します。直接変換プロセスは、熱分解と炭化、および水素化という2つの異なる方法に大きく分けることができます。

水素化プロセスによる石炭の液体への直接変換の主な方法の1つは、ベルギウスプロセスです。このプロセスでは、水素ガスの存在下で加熱することにより石炭が液化されます（水素化）。乾燥石炭は、プロセスからリサイクルされた重油と混合されます。通常、触媒は混合物に添加されます。反応は、400°C（752°F）〜500°C（932°F）と20〜70 MPaの水素圧力で発生します。この反応は次のように要約できます。

nC +（n + 1）H2→CnH2n + 2 {\ displaystyle n {\ rm {C}} +（n + 1）{\ rm {H}} _ {2} \ rightarrow {\ rm {C}} _​​ { n} {\ rm {H}} _ {2n + 2}}

第一次世界大戦後、ドイツでいくつかの工場が建設されました。これらのプラントは、第二次世界大戦中にドイツに燃料と潤滑油を供給するために広く使用されました。

RuhrkohleとVEBAによってドイツで開発されたKohleoelプロセスは、ドイツのボトロップに建設された1日あたり200トンの褐炭の能力を持つ実証プラントで使用されました。このプラントは1981年から1987年まで稼働しました。このプロセスでは、石炭がリサイクル溶媒と鉄触媒と混合されます。予熱および加圧後、H2が追加されます。このプロセスは、圧力300 bar、温度470°C（880°F）の管状反応器で行われます。このプロセスは、南アフリカのSASOLによっても調査されました。

1970年代から1980年代に、日本企業の日本鋼管、住友金属工業、三菱重工業がNEDOLプロセスを開発しました。このプロセスでは、石炭とリサイクル溶媒の混合物が、鉄ベースの触媒とH2の存在下で加熱されます。反応は、圧力150〜200 barで430°C（810°F）〜465°C（870°F）の温度で管状反応器内で行われます。生産されたオイルは品質が低く、集中的なアップグレードが必要です。 1963年にHydrocarbon Research、Inc.によって開発されたH-Coalプロセスは、微粉炭を再循環液、水素、触媒と沸騰床反応器で混合します。このプロセスの利点は、溶解とオイルのアップグレードが単一の反応器で行われ、製品のH：C比が高く、反応時間が速いことです。一方、主な欠点は、高いガス収率、高い水素消費、オイル使用量の制限です。不純物のためにボイラーオイルとしてのみ。

SRC-IおよびSRC-II（Solvent Refined Coal）プロセスは、湾岸石油によって開発され、1960年代および1970年代に米国でパイロットプラントとして実装されました。 Nuclear Utility Services Corporationは、1976年にWilburn C. Schroederが特許を取得した水素化プロセスを開発しました。このプロセスには、約1wt％のモリブデン触媒と混合した乾燥微粉炭が含まれていました。水素化は、別のガス化装置で生成された高温高圧の合成ガスを使用して発生しました。このプロセスにより、最終的に合成粗生成物ナフサ、限られた量のC3 / C4ガス、燃料としての使用に適した軽中量液体（C5-C10）、少量のNH3および大量のCO2が生成されました。他の単一段階の水素化プロセスには、Exxonドナー溶媒プロセス、Imhausen高圧プロセス、およびConoco塩化亜鉛プロセスがあります。

多くの2段階の直接液化プロセスが開発されました。 1980年代以降は、H石炭プロセスから変更された触媒2ステージ液化プロセスのみ。 British Coalによる液体溶媒抽出プロセス。そして、日本の褐炭液化プロセスが開発されました。

Chevron Corporationは、Joel W. Rosenthalによって発明されたChevron Coal Liquefaction Process（CCLP）と呼ばれるプロセスを開発しました。それは、非触媒溶解機と触媒水素化処理ユニットの密接な結合によりユニークです。生産された油は、他の石炭油と比較した場合に独特の特性を持っていました。軽く、ヘテロ原子不純物がはるかに少なかった。このプロセスは1日あたり6トンのレベルにスケールアップされましたが、商業的には実証されていません。

多くの異なる炭化プロセスがあります。炭化転換は、熱分解または破壊蒸留によって発生し、凝縮性コールタール、油と水蒸気、非凝縮性合成ガス、および固体残渣チャーを生成します。凝縮されたコールタールとオイルは、水素化によりさらに処理され、硫黄および窒素種が除去された後、燃料に処理されます。

炭化の典型的な例は、カリックプロセスです。このプロセスは1920年代にルイスキャスカリックによって発明されました。 Karrickプロセスは低温炭化プロセスで、石炭は空気のない状態で680°F（360°C）から1,380°F（750°C）に加熱されます。これらの温度は、通常のコールタールよりも軽い炭化水素が豊富なコールタールの生産を最適化します。しかし、生成された液体はほとんど副産物であり、主な製品はセミコークス、つまり固体で無煙の燃料です。

FMC Corporationによって開発されたCOEDプロセスは、4段の熱分解を通じて、温度の上昇と組み合わせて、処理に流動床を使用します。熱は、生成されたチャーの一部の燃焼によって生成される高温ガスによって伝達されます。このプロセスの変更であるCOGASプロセスには、チャーのガス化の追加が含まれます。 TOSCO IIオイルシェールレトルト処理およびシェールオイル抽出にも使用されるLurgi-Ruhrgasプロセスに類似したTOSCOALプロセスは、熱伝達に高温のリサイクル固体を使用します。

熱分解およびカリックプロセスの液体収率は、一般的に合成液体燃料の生産に実際に使用するには低いです。さらに、得られた液体は品質が低く、モーター燃料として使用する前にさらに処理する必要があります。要約すると、このプロセスが経済的に実行可能な量の液体燃料を生成する可能性はほとんどありません。

バイオ燃料プロセス

バイオ燃料ベースの合成燃料プロセスの一例は、水素化処理済み再生可能ジェット（HRJ）燃料です。開発中のこれらのプロセスには多くのバリアントがあり、HRJ航空燃料のテストおよび認証プロセスが開始されています。

UOPが開発中のこのようなプロセスは2つあります。 1つは固体バイオマス原料を使用し、もう1つはバイオオイルと脂肪を使用します。スイッチグラスや木質バイオマスなどの固体の第2世代バイオマス源を使用するプロセスでは、熱分解を使用してバイオオイルを生成し、次にバイオオイルを触媒的に安定化および脱酸素してジェット燃料を生成します。天然の油脂を使用するプロセスは、脱酸素プロセスを経て、水素化分解と異性化を経て、再生可能な合成パラフィン灯油ジェット燃料を生成します。

オイルサンドおよびオイルシェールプロセス

合成原油は、ビチューメン（オイルサンドに含まれるタールのような物質）をアップグレードするか、オイルシェールから液体炭化水素を合成することによっても作成できます。熱分解、水素化、または熱溶解によってオイルシェールからシェールオイル（合成原油）を抽出するプロセスは多数あります。

商業化

世界の商業用合成燃料プラントの生産能力は、南アフリカのモスガス、セカンダCTL）、カタール{オリックスGTL}、マレーシア（シェルビントゥル）の間接転換フィッシャートロプシュプラントを含む1日あたり24万バレル（38,000 m3 /日）を超えています。ニュージーランドのモービルプロセス（メタノールからガソリン）プラント。

南アフリカに本拠を置くサソル社は、セカンダで世界で唯一の商業用フィッシャー・トロプシュ石炭液化施設を運営しており、1日当たり150,000バレル（24,000 m3 / d）の能力を持っています。

経済

合成燃料製造の経済性は、使用する原料、採用する正確なプロセス、原料や輸送コストなどのサイトの特性、および排出を制御するために必要な追加機器のコストによって大きく異なります。下記の例は、大規模なガスから液体への20ドル/ BBLから、小規模なバイオマスから液体への240ドル/ BBL +炭素回収および隔離までの幅広い生産コストを示しています。

経済的に実行可能にするために、プロジェクトは石油と直接競争するよりもはるかに優れたものでなければなりません。また、プロジェクトへの資本投資を正当化するのに十分な投資利益率を生み出さなければなりません。

CTL / CBTL / BTL経済学

2007年12月の調査によると、bit青炭を使用して米国に設置された中規模（30,000 BPD）の石炭液化プラント（CTL）は、原油換算で約52〜56ドル/ bblの石油と競争力があると予想されます。 。炭素回収と隔離をプロジェクトに追加すると、必要な販売価格に10ドル/ BBLが追加されると予想されていましたが、これは石油回収の強化、税額控除、または最終的な炭素クレジットの販売によって相殺される可能性があります。

最近のNETLの調査では、バイオマス、石炭、CCSを使用した間接FT燃料の生産に関するさまざまなプロセス構成の相対的な経済性を調査しました。この調査では、プラントの収益性を高めるだけでなく、プラントの建設に必要な株式投資の20％のリターンを生み出すのに十分なリターンをもたらす価格を決定しました。

この章では、さまざまなプラントオプションの経済的実現可能性と相対的な競争力を判断するために、生産されたFTディーゼル燃料の必要販売価格（RSP）を導き出す分析について詳しく説明します。輸送燃料の排出権取引制度などの炭素規制が、異なるプラントからの石油由来ディーゼルとFTディーゼルの両方の価格にどのように影響するかを決定するために、感度分析が実行されました。 （1）CCSを装備したCTLプラントは、原油価格が1バレルあたり86ドルという低価格で競争力があり、石油由来ディーゼルよりもライフサイクルGHG排出量が少ない。これらのプラントは、炭素価格が上昇するにつれて経済的に競争力が高まります。 （2）単純なCCSを追加する追加コストは非常に低い（ガロンあたり7セント）
2キャプチャは、FTプロセスに固有の部分です。これは、$ 5 / mtCOを超える炭素価格で経済的に好ましいオプションになります
2eq.27（3）BTLシステムは、最大植物サイズに影響を与えるバイオマスの利用が制限されているため、潜在的な規模の経済が制限されています。これに、比較的高いバイオマスコストを組み合わせると、FTディーゼルの価格が他の構成の2倍になります。CCSを搭載したCTLおよび15wt％CBTLシステムの2.56〜2.82 / galと比較して、6.45〜6.96 / galです。

これらの発見に基づいて到達した結論は、CCSを備えたCTLとCCS構成を備えた8wt％から15wt％のCBTLの両方が、国のエネルギー戦略のジレンマに対して最も実用的な解決策を提供する可能性があるということでした：著しい（5％から33％のGHG排出削減石油ベースライン以下）BTLオプションの半分だけのディーゼルRSPで（BTLのガロンあたり6.45ドルから6.96ドルに対してガロンあたり2.56ドルから2.82ドル）。これらのオプションは、原油価格が1バレルあたり86〜95ドルの場合に経済的に実現可能です。

これらの経済学は、豊富な低コストのバイオマス源が見つかる場合に変化する可能性があり、バイオマス投入のコストを下げ、規模の経済を改善します。

固体原料の間接FTプロセスプラントの経済性は、炭素規制によってさらに混乱しています。一般に、CCSなしでCTLプラントを許可することはおそらく不可能であり、CTL + CCSプラントは従来の燃料よりも二酸化炭素排出量が少ないため、炭素規制は合成燃料生産のバランスがプラスになると予想されます。しかし、さまざまな方法でさまざまなプロセス構成の経済性に影響を与えます。 NETLの研究では、石炭と並んで5〜15％のバイオマスを使用する混合CBTLプロセスを選択し、一連の炭素価格と将来の規制シナリオで最も経済的であるとしています。残念ながら、規模とコストの制約により、純粋なBTLプロセスは、非常に高い炭素価格が想定されるまでスコアが高くありませんでしたが、これはより良い原料とより効率的な大規模プロジェクトで改善される可能性があります。

Shenhua Groupは最近、直接石炭液化プロセスは1バレルあたり60ドルを超える石油価格で競争力があると報告しました。以前のレポートは、直接石炭液化プロセスと石炭採掘コストに基づいて、バレルあたり30ドル未満の予想生産コストを示しました10ドル/トン未満。 2011年10月、中国の石炭の実際の価格は1トン当たり135ドルと高かった。

セキュリティに関する考慮事項

合成燃料の開発における中心的な考慮事項は、国内のバイオマスと石炭から国内の燃料供給を確保する安全性の要因です。バイオマスと石炭が豊富な国は、合成燃料を使用して、石油由来燃料と外国の石油の使用を相殺することができます。

環境への配慮

特定の合成燃料の環境フットプリントは、使用するプロセス、使用する原料、使用する汚染制御、および原料調達と最終製品流通の両方の輸送距離と方法によって大きく異なります。

多くの場所で、清浄な空気、水、そしてますますライフサイクル炭素排出のローカル要件を満たさないプロセス設計が選択された場合、制限が許可されるため、プロジェクト開発は不可能になります。

ライフサイクル温室効果ガスの排出

さまざまな間接FT合成燃料の生産技術の中で、温室効果ガスの潜在的な排出量は大きく異なります。炭素の捕捉と隔離（「CCS」）を伴わない石炭から液体（「CTL」）は、従来の石油由来燃料（+ 147％）よりも大幅に高い二酸化炭素排出量をもたらすと予想されます。一方、CCSを使用したバイオマスから液体への移行は、ライフサイクルの温室効果ガス排出量を358％削減できます。これらのプラントはいずれも、基本的にガス化とFT変換の合成燃料技術を使用していますが、大幅に異なる環境フットプリントを提供します。

一般に、CCSを使用しないCTLは、温室効果ガスの排出量が多くなります。 CCSを使用したCTLは、石油由来のディーゼルと比較して、ライフサイクル温室効果ガスの排出量が9〜15％削減されます。

バイオマスを石炭と一緒に混合し、炭素を隔離するCBTL + CCSプラントは、バイオマスを追加するほど次第に良くなります。バイオマスの種類、ルートストレージに関する前提条件、および輸送ロジスティクスに応じて、石炭とともに控えめに40％のバイオマスで、CBTL + CCSプラントは中立的なライフサイクル温室効果ガスフットプリントを達成します。バイオマスが40％を超えると、ライフサイクルが低下し始め、生産する燃料1ガロンごとに炭素を地面に効果的に貯蔵します。

最終的に、CCSを採用するBTLプラントは、大量に炭素を貯蔵しながら、持続可能な方法で生産されたバイオマス原料から輸送燃料を生産できますが、そのような施設の開発を可能にするには、いくつかの重大な経済的ハードルと克服しなければならない技術的ハードルがいくつかあります。

無謀な開発は、山頂の除去採掘、土地利用の変化、肥料流出、食糧対燃料の懸念によって引き起こされる環境問題を悪化させる可能性があるため、そのような施設で使用される石炭またはバイオマスのいずれかの原料調達の種類と方法についても真剣に検討する必要があります、または他の多くの潜在的な要因。または、プロジェクトごとに植物固有の要因に完全に依存して、できませんでした。

米国エネルギー省国立エネルギー技術研究所の調査で、CBTLライフサイクル排出量に関するより詳細な情報が記載されています。「国内の石炭とバイオマスから手ごろな価格の低炭素ディーゼル」。

ハイブリッドカーボンカーボンプロセスは、必要なバイオマスを削減する方法として、「クリーン」な電気、リサイクルCO、H2、回収CO2をインプットとしてバイオマスと組み合わせた、別のクローズドカーボンサイクル代替手段として最近提案されました。

燃料排出

さまざまな合成燃料プロセスで生成される燃料は、使用される合成燃料プロセスのタイプに基づいて非常に均一になる傾向がありますが、幅広い潜在的な環境性能も備えています（つまり、フィッシャー・トロプシュディーゼルの排気管排出特性は同じですが、それらのライフサイクル温室効果ガスのフットプリントは、原料および植物レベルの隔離の考慮事項に応じて、燃料を生産した植物に基づいて大幅に変化する可能性があります）

特に、フィッシャー・トロプシュのディーゼル燃料とジェット燃料は、SOx、NOx、粒子状物質、炭化水素の排出などの主要な基準汚染物質を全面的に劇的に削減します。これらの燃料は、高レベルの純度と汚染物質の欠如により、ディーゼル車からのHC、CO、およびPM排出を実質的に除去することが示されている高度な排出制御装置の使用をさらに可能にします。

米国下院のエネルギーと環境に関する小委員会での証言で、レンテックの上級科学者によって次の声明が出されました。

FT燃料は、航空ユーザーに多くの利点を提供します。 1つ目は、微粒子排出の即時削減です。 FTジェット燃料は、実験室の燃焼器とエンジンでPM排出量をアイドル状態で96％、クルーズ運転で78％削減することが示されています。他のタービンエンジン排出物の削減の検証はまだ進行中です。 PMの削減と同時に、COの即時削減が行われます
FT燃料からの2つの排出。 FT燃料は本質的にCOを削減します
これは、燃料の炭素含有量あたりのエネルギー含有量が高く、燃料が従来のジェット燃料よりも密度が低いため、航空機が同じ燃料負荷でさらに飛行できるためです。

これらのFT合成燃料の「清浄度」は、生分解性と見なされるほど十分に無毒で環境に優しいという事実によってさらに実証されます。これは主に、燃料に硫黄がほとんど含まれておらず、芳香族化合物が非常に少ないことによるものです。

• フィッシャートロプシュディーゼルを使用すると、従来の燃料に比べてテールパイプ全体で劇的に排出量が削減されます。
• フィッシャートロプシュジェット燃料を使用すると、微粒子やその他の航空機の排出量が劇的に減少することが証明されています

持続可能性

合成燃料プラントの開発に関して一般的に提起される懸念の1つは、持続可能性です。基本的に、輸送用燃料生産のための石油から石炭または天然ガスへの移行は、本質的に枯渇しやすい地質学的に限られた資源から別の資源への移行です。

合成燃料生産の明確な特徴の1つは、複数の原料（石炭、ガス、またはバイオマス）を使用して、同じプラントから同じ製品を生産できることです。ハイブリッドBCTLプラントの場合、一部の施設は、石炭とともに重要なバイオマス成分を使用することをすでに計画しています。最終的に、バイオマスの入手可能性が高く、石油価格が十分に高い適切な場所を考えると、合成燃料プラントを石炭またはガスから100％バイオマス原料に移行することができます。これにより、植物がもともと石炭のみで燃料を生産していた場合でも、再生可能な燃料源への道が開かれ、おそらくより持続可能なものとなり、元の化石原料がなくなった場合でもインフラストラクチャの互換性が確保されます。

選択したプロセス機器に応じて、合成燃料プロセスの中には、他のプロセスよりも簡単に持続可能な生産方法に変換できるものがあります。生産プロファイルの将来の変更に対応するために、マテリアルハンドリングとガス化に関する将来のプラント変更要件に対応するために、プラントレイアウトに追加の部屋を残さなければならないため、これらの施設は計画および実装されるため、これは設計上の重要な考慮事項です。