歴史
シェルヘイブン
シェルヘイブンは、英国エセックス州サロックの東端にあるテムズ河口の北岸の港であり、その後石油精製所でした。精製所は1999年に閉鎖され、サイトはDP Worldによって購入されました。DPWorldは2007年5月にサイトの新しいロンドンゲートウェイ深水コンテナポートの計画の同意を受け取りました。隣接するコリートン製油所は2012年まで稼働を続けました。
歴史
シェルヘイブンは、1667年6月10日にサミュエルペピス日記で言及されました。
歴史的にシェルヘブンとも呼ばれたこの場所は、もともとはキャンベイ島の西に約1マイルのテムズ川の北岸の入口でした。これはフォビングの村の東と南を走るシェルヘイブンクリークの河口であり、もともとフォリングマーシュからコーリンガムマーシュを分離しました。東にはシェルヘイブンハウスがありました。ソースは、シェルヘイブンが最初に石油産業と関わった時期によって異なります。 19世紀初頭のOrdnance Surveyマップの初版では、Shell Haven Creekから1マイルほど離れたところに石油工場があります。シェルヘイブンは80年以上にわたって大きなシェル石油精製所のサイトでしたが、そのサイトからその名前を取っているという証拠はないようです。
1850年代には、ロンドンティルバリーおよびサウスエンド鉄道（LT＆SR）からシェルヘブンのすぐ東にある新しい港への分岐線が建設されました。シェルヘイブンの名前はおそらく食われていたでしょうが、テムズヘイブンの繁栄の失敗と、その後のシェルオイルカンパニーの到着のためです。
1895年に、弾薬会社のKynochsは、Shell Haven Creekの東にあるBorley Farmを購入して、爆薬工場を建設しました。 1897年に開業し、キノックタウンと呼ばれる小さな地所がありました。 Kynochsは、Corringham Light Railway（CLR）も建設しました。これは、工場からCorringhamへの旅客支店とThames HavenのLT＆SRへの商品支店です。カイノック工場は1919年に閉鎖されました。この場所とCLRは、カーディフの石炭商人Cory Brothers Ltdに引き継がれ、石油貯蔵デポを建設しました。カイノックタウンはコリートンに改名されました。オイルデポは最終的にコリートン製油所（1950年から最近までモービルとその前身によって運営されていました）となり、シェルヘイブンクリークと東のホールヘイブンの間で生産されています。
シェルオイルは、ロイヤルダッチシェルとしての合併に先立ち、ロイヤルダッチ石油とイギリスのシェルトランスポートアンドトレーディングカンパニーによって設立された販売会社であるアジアティックペトロリアムカンパニーの形で最初に到着しました。 1912年にシェルヘイブンで、それぞれ4,000トン以下の鉄タンクで石油を貯蔵するライセンスが取得されました。サイト全体に許可される最大ストレージは80,000トンでした。製油所の操業は、1916年に40ヘクタール（100エーカー）の敷地で、海軍本部向けの燃料油を生産する蒸留プラントで始まりました。 1919年、このユニットは道路舗装ビチューメンの製造に変更されました。 1925年には、潤滑油の製造用のベンチがまだ建設されていました。最初の高粘度オイルは1937年に生産されました。園芸用化学製品を製造するための混合プラントなど、戦争の勃発前に他のプラントが建設されました。
第2次世界大戦中、テムズヘブン、シェルヘイブン、コリートンの製油所と石油貯蔵タンクは、特に1940年9月の英国の戦いで空襲の標的になりました。
1946年、ろうそくや紙などの高級パラフィンワックスを生産する工場が稼働しました。 1947年、元の製油所の西の400ヘクタール（1,000エーカー）の敷地で拡張が開始されました。
1948年に、主にクウェート原油の処理に基づく新しい大型原油精製所の建設について、Shell Petroleum Co Ltdの金融制裁が承認されました。
施設には次のものが含まれます。
- クウェート原油の1日あたり6,000トンの設計取水量を持つ原油蒸留ユニット。 CDU1と指定されました。
- クウェートロングレジデューの1日あたり3,500トンの設計取水口を備えた高真空ユニット。 CCF（猫クラッカーフィード）用に指定されたHVU。
- 1,200トン/日のクウェートナフサの設計摂取量を持つ熱改質装置。
- ガソリンドクタートリーター
- 3つの17bar蒸気ボイラー（MPボイラー3、5、および6）および1回通過塩冷却水システム。
1950年に、原油蒸留ユニット、ドクタートリーター、MPボイラー3、5、6が委託されました。
その後、蒸留残渣から貴重な炭化水素を生成するために、さまざまなユニットが追加されました。 1956年に接触改質「プラットフォーム」が稼働し、同じ年に家庭用洗剤の基礎であるアルキルベンゼンを製造する石油化学ユニットが稼働しました。 2番目の粗蒸留装置は1959年に、2番目の接触改質装置は1967年に、ケロシン水素処理装置は1972年に、1977年には3番目の改質装置がそれぞれ試運転されました。 1979年には、軽質留分の割合を増やすために水素化分解装置が追加されました。新しいビチューメン工場は1981年に生産を開始しました。
1992年、主要な設備投資が完了し、異性化ユニット、ベンゼン回収、ガスタービン発電を含む「ナフサマイナス」複合施設が追加されました。新しいコントロールセンターが追加されました。その時までに、このプラントは年間460万トンの能力を持ち、800ヘクタール（2,000エーカー）をカバーし、周囲は27km（17マイル）であり、独自の発電プラント、緊急サービスなどを提供していました。 5つの桟橋があり、最大300,000トンのタンカーを処理しました。製油所は、道路と船および英国の石油パイプラインネットワークで製品を配送しました。
閉鎖と廃止措置
シェル製油所は1999年に閉鎖されました。操業およびエンジニアリング担当者で構成されるチームが、廃炉を実施し、製油所の解体を監督するために労働力から選ばれました。シェルヘブン製油所は、ビチューメン工場と一部の貯蔵タンクを除き、廃止され、取り壊されました。ハイドロクラッカーユニットの2つの反応器は、2004年7月にドイツのケルンにあるシェルラインランド製油所に移され、同じタイプの4つのクラッカーからなる既存のユニットに追加されました。 2つのシェルヘイブン原子炉は2005年に稼働を続け、今日まで稼働しています。
2006年に、このサイトは、P＆Oの購入の一環として、世界最大の海洋ターミナルオペレーターの1つであるDP Worldによって購入されました。 2007年5月、DPワールドは、ロンドンゲートウェイとして知られるサイトの主要な新しい深海港の概要計画の同意を受け取りました。新しい港に加えて、開発にはヨーロッパ最大の物流パークの1つが含まれ、ロンドン、南東部、および英国のその他の地域へのアクセスを提供します。
2008年5月、運輸省はロンドンゲートウェイに「港の権限委譲命令」を発行しました。この命令は、新しい港の公式および法定権限を提供し、ロンドンゲートウェイを法的に認められた機関として設立しました。 DP Worldは、今後10〜15年で15億ポンド以上を投資してプロジェクトを開発する予定です。
ビチューメンユニットは2010年に廃止されました。
現在、このサイトは、工業および流通パークへの再開発の一環として、ハイドロクによって修復されています。
シェルヘイブン製油所
製油所は、映画Quatermass 2の場所として使用されました。
原油タンク タンクの前にある建物は製油所のワークショップとストアでした。 |
原油蒸留器1 タンクの水がチェックされると、原油蒸留器に送られました。 それは、蒸留ユニットに入る前に原油から塩を洗い流したデサルターユニットを通過した。 蒸留器は、長い残渣、ワックス状留出物、ブタン、プロパン、灯油、軽油（重質および中質）、ナフサを生産しました。 生成されたメタンやその他の廃棄ガスは、精製所のフレアシステムに送られて回収され、精製所の炉で燃料として燃やされました。 |
高真空ユニット 高真空ユニットは元々、3,500トン/日のクウェートロングレジデューを処理するように設計されました。真空は、塩冷却水凝縮器を備えた蒸気エジェクターを使用して生成されました。 HVUは3つのストリームを生成しました。短い残留物、ワックス状の留出物およびブローイングフラックス。 ショート残渣は、ビチューメンの飼料または燃料油の混合に使用されました。 Blowing Fluxは、Blown Bitumenの生産に使用されました。 後年、HVUは北海ロングレジデューで稼働します。 1979年にハイドロクラッカーが委託されたとき、HVUのワックス蒸留物がHCUの飼料になりました。オペレーターは、HVU、フィード準備と呼ばれます。 |
中央制御室 中央制御室は1992年に委託されました。プロセスユニット間の制御と通信を改善するために建てられました。 硫黄回収を除くほとんどのプロセスユニットは、ここから制御されました。 タンクファームとウォーターフロントは、Road 6Aコントロールルームから制御されました。 ボイラーハウスには独自の制御室がありました。 写真の背景にあるプロセスプラントはハイドロクラッカーです。 |
フレアシステム フレアシステムは、プロセスユニットで生成された過剰ガスを処理するように設計されています。 ガスを生成したプロセスユニットは、それを10 barの高圧ガスメインランまたは4 barの低圧ガスメインランにエクスポートしました。 プロセスユニットは、フレアシステムに直接エクスポートすることもできます。 圧力が設定圧力を超えると、ラインワークまたは機器を保護するために設定されたリリーフバルブもフレアシステムに開きます。 2つのフレアスタックがあり、それぞれが独自のノックアウト容器を備えていました。これらは、ガスから炭化水素を除去するように設計されています。 ノックアウト容器の下流のシステムにコンプレッサーがあり、精製所のガス本管にガスを送り返しました。 製油所の炉でこのガスを処理できない場合、煙突を介して燃焼します。 これが起こると、事前に設定された比率の蒸気にガスが注入され、きれいに燃焼します。 これらの煙突の優先順位は、煙突に入る前にガスが通過した船舶の水位によって決まりました。 |
冷却水ポンプハウス また、CWPHは消防本管に水を供給しました。これは、火災発生時に使用される製油所の周りを走るパイプラインでした。これには、冷却水システムとは別に専用のポンプがありました。 |
